> ทรัพยากร > บล็อก

ป้องกันและควบคุมการแตกร้าวและรอยร้าวที่ซ่อนอยู่ในการปั๊มชิ้นส่วนของตัวถังรถยนต์

2024-08-09

ขนาดของชิ้นส่วนที่หุ้มด้านนอกของการประทับตรารถยนต์มีขนาดใหญ่กว่าชิ้นส่วนภายใน และรูปร่างซับซ้อนกว่า ชิ้นส่วนจะถูกดึงลึกขึ้นในระหว่างกระบวนการขึ้นรูป พื้นผิวการขึ้นรูปมีความซับซ้อน และปัจจัยอื่นๆ ส่งผลต่อผลิตภัณฑ์ ในช่วงการแก้ไขจุดบกพร่องในช่วงแรก รอยแตกร้าวหรือรอยแตกที่ซ่อนอยู่มีแนวโน้มที่จะเกิดขึ้น ซึ่งไม่เพียงแต่เพิ่มต้นทุนการผลิตและทำให้เกิดการสูญเสียวัสดุเท่านั้น แต่ยังรวมถึงผลิตภัณฑ์ที่ชำรุดจะไหลเข้าสู่กระบวนการผลิตได้ง่ายและทำให้เกิดอุบัติเหตุที่มีคุณภาพมากขึ้น ดังนั้นรอยแตกร้าวที่มองเห็นได้และรอยแตกที่ซ่อนอยู่ของชิ้นส่วนปั๊มขึ้นรูปรถยนต์จึงต้องได้รับการควบคุมที่แหล่งกำเนิดเพื่อหลีกเลี่ยงความเสี่ยงที่จะคุณภาพไม่ดีในกระบวนการผลิต

สาเหตุของการแตกร้าวและรอยร้าวสีเข้มในบางส่วน

การแตกร้าว (รูปที่ 1) คือลักษณะของรอยแตกร้าวบนพื้นผิวของแผ่นเหล็กในระหว่างกระบวนการดึงลึก รอยแตกสีเข้ม (รูปที่ 2) คือลักษณะของแถบคล้ายเปลือกส้มบนพื้นผิวของแผ่นเหล็กในระหว่างกระบวนการดึงลึก ซึ่งสามารถตรวจสอบได้โดยการส่องไฟฉายแสงสีขาวขนานกับพื้นผิวที่ชำรุด

รูปที่ 1 ข้อบกพร่องในการแคร็ก

รูปที่ 2 ข้อบกพร่องรอยแตกสีเข้ม

รูปที่ 3 การวิเคราะห์ด้วยกล้องจุลทรรศน์ของการรวม

รูปที่ 4 การวิเคราะห์องค์ประกอบของไซต์รวม

วิธีตรวจสอบรอยแตกสีเข้ม: ใช้ไฟฉายชี้ไปที่ปลายมุม R โดยตรง ห่างจากจานประมาณ 10 ซม. จุดสิ้นสุดของมุม R คือจุดที่มักเกิดรอยแตกสีเข้ม หมายเหตุ: คุณต้องใช้แสงคู่ขนานในการตรวจสอบ บริเวณที่มีรอยแตกสีเข้มจะมีเงาชัดเจน

ปัญหาเกี่ยวกับวัสดุนั่นเอง

⑴ข้อบกพร่องด้านรูปลักษณ์ของวัสดุ หากมีการเจือปนในวัสดุ เนื่องจากสารเจือปนสามารถทนต่อการเสียรูปได้เล็กน้อย รอยแตกจะปรากฏขึ้นที่สารเจือปนเมื่อวัสดุถูกประทับด้วยแรงภายนอก การเจือปนเป็นข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นเป็นครั้งคราวในระหว่างกระบวนการผลิตเหล็กเส้น การวิเคราะห์ด้วยกล้องจุลทรรศน์และการวิเคราะห์องค์ประกอบดำเนินการโดยการสุ่มตัวอย่าง ดังแสดงในรูปที่ 3 และ 4

⑵ข้อบกพร่องด้านประสิทธิภาพของวัสดุ หากตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพเชิงกลของวัสดุตั้งแต่หนึ่งตัวขึ้นไป (Rm, Rp0.2, El, r, n, A ฯลฯ) เกินช่วงที่ระบุหรือผันผวนอย่างมากเมื่อเทียบกับพารามิเตอร์ของชิ้นส่วนที่ตรวจสอบในชุดที่แล้ว มันจะ ทำให้เกิดความเสี่ยงที่ชิ้นส่วนจะเปิดหรือแตกร้าวในระหว่างกระบวนการผลิต

⑶ ความหยาบผิวของวัสดุ ความหยาบผิวของวัสดุจะมีผลกระทบต่อการไหลของวัสดุของกระบวนการวาดชิ้นส่วน สามารถใช้เครื่องวัดความหยาบเพื่อวัดว่าวัสดุแผ่นเป็นไปตามข้อกำหนดของกระบวนการหรือไม่

⑷ การเบี่ยงเบนของมิติ การเสียรูปของขอบ และรอยขรุขระขนาดใหญ่ของวัสดุแผ่นในระหว่างกระบวนการผลิต ยังทำให้เกิดการเปิดที่ไม่ดีและการแตกร้าวสีเข้มเป็นครั้งคราว ความเครียดอย่างรุนแรงระหว่างกระบวนการขึ้นรูปจะทำให้เกิดการแตกร้าวเช่นกัน

รูปที่ 5 ตารางคุณสมบัติของวัสดุ

รูปที่ 6 ตำแหน่งจุดตรวจวัดฟิล์มน้ำมัน

รูปที่ 7 การวัดฟิล์มน้ำมัน

รูปที่ 8 แผนการสุ่มตัวอย่าง

การเปิดและการแตกร้าวสีเข้มที่เกิดจากเชื้อรา

⑴ แม่พิมพ์วาดรูป ตำแหน่งการปั๊ม ความหยาบผิวของแม่พิมพ์ อัตราการบดแม่พิมพ์ และความเค้นของร่องซี่โครงดึงจะส่งผลต่อการขึ้นรูปชิ้นส่วน อื่นๆ ได้แก่ การวางตำแหน่ง พื้นผิวกดแม่พิมพ์ บล็อกบาลานซ์ การระบายสีอีเจ็คเตอร์ สถานะมุม R ของชิ้นส่วน ฯลฯ แม่พิมพ์จะปรับระยะขอบการขึ้นรูปแม่พิมพ์ในระหว่างกระบวนการดีบักด้วยเครื่องจักร เพื่อให้สอดคล้องกับความเสถียรของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปภายในช่วงค่าความดันที่กำหนด

⑵ การสร้างแม่พิมพ์ ไม่ว่าจะมีรอยย่นในส่วนขึ้นรูปหรือปัญหาการเจียรแม่พิมพ์จะทำให้วัสดุทับซ้อนกันระหว่างการสร้างแม่พิมพ์และทำให้เกิดการแตกร้าว

การเปิดและการแตกร้าวสีเข้มที่เกิดจากอุปกรณ์

⑴ การทำความสะอาดฟิล์มน้ำมันเครื่อง ความหนาและความสม่ำเสมอของฟิล์มน้ำมันบนพื้นผิวของแผ่นชิ้นส่วนโลหะจะส่งผลต่อว่าชิ้นส่วนจะมีรอยแตกร้าว รอยแตกดำ หรือริ้วรอยในระหว่างกระบวนการขึ้นรูปหรือไม่ ตัวอย่างเช่น ความเร็วในการทำความสะอาด แรงกดของลูกกลิ้งบีบ ความเร็วของเครื่องทำความสะอาด และปริมาตรการฉีดน้ำมัน ล้วนเป็นพารามิเตอร์ที่สำคัญที่ส่งผลต่อฟิล์มน้ำมันบนพื้นผิวของชิ้นส่วน รูปที่ 6 และ 7 คือตำแหน่งการวัดฟิล์มน้ำมันและภาพถ่ายการวัด ตามลำดับ

⑵แรงกดของแท่นพิมพ์ ควรตรวจสอบแนวตั้งและความขนานของสไลด์กดอย่างสม่ำเสมอ และพารามิเตอร์ของแผ่นไฮดรอลิกก็เป็นหนึ่งในตัวบ่งชี้ที่มีอิทธิพลที่สำคัญเช่นกัน

มาตรการควบคุมเชิงป้องกันชิ้นส่วนแตกร้าวและดำคล้ำ

การควบคุมวัสดุที่เข้ามา

⑴การสุ่มตัวอย่างขดลวดหรือแผ่นล่วงหน้าก่อนการผลิต (รูปที่ 8) การตรวจสอบคุณสมบัติทางกลและการวิเคราะห์องค์ประกอบของวัสดุ การเปรียบเทียบกับมาตรฐานวัสดุ การตรวจสอบตามปกติ ข้อมูลสำคัญสามารถบันทึกได้หลังจากแต่ละชุดเพื่อการวิเคราะห์เปรียบเทียบเพื่อยืนยันความเสถียรของกระบวนการ .

⑵ทำการทดสอบกริดบนชิ้นส่วนที่มีการประทับตรา ทำเครื่องหมายชิ้นส่วนที่มีแนวโน้มที่จะแตกร้าวบนแผ่นงาน (รูปที่ 9) ทำการวิเคราะห์ข้อมูลหลังจากการประทับตรา (รูปที่ 10) และกำหนดส่วนที่มีความเสี่ยงของชิ้นส่วนโดยการวิเคราะห์ระยะขอบด้านความปลอดภัยและอัตราการทำให้ผอมบาง

รูปที่ 9 เครื่องหมายชิ้นส่วน

รูปที่ 10 การวิเคราะห์ข้อมูล

รูปที่ 11 ตำแหน่งการวัดการไหลเข้า

รูปที่ 12 การวัดการไหลเข้า

การควบคุมกระบวนการ

⑴ นำชิ้นส่วนออกหลังจากวาดแบบลึกแล้วเปรียบเทียบปริมาตรการไหลเข้า: วัดปริมาตรการไหลเข้าของชิ้นส่วนโดยการปรับความดันหรือยืนยันสีของบล็อกสมดุลของแม่พิมพ์ ความหยาบของพื้นผิวของตัวยึดช่องว่างของแม่พิมพ์ และพารามิเตอร์อื่น ๆ และวิเคราะห์ การไหลของวัสดุในแต่ละพื้นที่ของแผ่นโลหะหลังการปรับพารามิเตอร์ ดังแสดงในรูปที่ 11 และ 12

⑵ ตามการวิเคราะห์ข้อมูล CAE ของแผนที่จุดความเสี่ยงของการวัดการทำให้ผอมบางของชิ้นส่วน อัตราการทำให้ผอมบางของชิ้นส่วนจะถูกวัดอย่างสม่ำเสมอ และตำแหน่งสำคัญของความเสี่ยงของการเปิดและการแตกร้าวสีเข้มที่อาจเกิดขึ้นได้รับการยืนยัน

⑶ ตามการวิเคราะห์ข้อมูล CAE ของแผนที่จุดความเสี่ยงของการวัดการทำให้ผอมบางของชิ้นส่วน จะถูกแก้ไขเป็นข้อกำหนดมาตรฐานการปฏิบัติงาน และผู้ตรวจสอบลากเส้นเพื่อตรวจสอบและยืนยันตำแหน่งความเสี่ยงของการเปิดและการแตกร้าวที่มืด

ก่อนหน้า:แนะนำผลิตภัณฑ์งานปั๊ม-คลิปทองแดง

ต่อไป:การแนะนำผลิตภัณฑ์ปั๊มขึ้นรูป - กระบวนการผลิตใบมีดโกนและขั้นตอนสำคัญ